tpm工作总结 第一篇

TPM起源于“全员质量管理(TQM)”，TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修(PM)措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟，

(资料图)

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM 技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

tpm工作总结 第二篇

《TPM推进法》读后感

读精益制造丛书《TPM推进法》有感

9月15日，公司组织开展了学习读书分享，提升现场管理的活动，每人一本《TPM推进法》书籍，第一次拿到手里就忍不住开始翻阅起来，起初在翻阅过程中，发现这本书很枯燥，有的内容不能十分理解。但在后来的仔细阅读中获得了很多知识，特别是经过几位授课老师的培训后，更加觉得这本书非常的实用，大家对《TPM推进法》这本书也都有自己不同的见解，是的，这本书的理解和感悟用4点说明。

TPM管理要以5S管理为基础和突破口。我们知道TPM主要讲的是全员设备管理，讲的是设备，那么和5S的关系是什么呢？其实，设备的“跑、冒、滴、漏”也同样属于现场工作环境5S的范畴，只有在对设备的日常清洁打扫中，才能后够才第一时间发现设备的“跑冒滴漏”或者其他故障，所以定期5S管理做好了，可以避免设备出现异常导致未发现，而造成更大的损坏。运用中医的说法，相当于给设备治“未病”.

抓典型示范，责任到人，以点带面，全面推广。仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的"。推进中，抓好样板建设，以样板为标准，各岗位充分发挥主观能动性和创造性，会青出于蓝而胜于蓝。不断发现亮点，典型及时推广，多点开花可以有效加快推进速度。要广泛建立与健全区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，责任到人，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

制定完善的管理制度和推进计划。TPM不仅仅是一种管理体制，更是一种深入人心的理念，TPM的推进是一个不断发现、不断积累的过程。没有详细的推进计划、专业的绩效考核等严格规范的管理制度，推进工作就无从谈起，就会陷入一片茫然。

坚持以人为本，做好员工培训工作。在推进TPM管理过程中，要始终坚持“始于素养，终于素养”的以人为本的管理理念，从培训和引导两个环节入手，通过建立健全员工上岗培训机制和开展全员参与的岗位技能培训，从而提升广大员工的自主维修能力和综合素质。使广大员工对推进TPM管理在思想上达成了共识，并积极参与其中，营造全公司的TPM大气候良好氛围，相信这样我们的TPM管理工作 会更上一个新的台阶，新的高度！

（生产部 李中昌）

tpm工作总结 第三篇

近来“我”对TPM推行的一些个人建议

近年来TPM推行已经在全国大范围开展，特别是制造业工厂车间，我在这里所谈的不针对任何对象，就谈谈近年来企业在TPM推行上的一些个人建议而已。

TPM是指全员生产性保全活动，TPM工作是为了更好的落实设备工装维护、管理工作，响应公司TPM小组推进目标，形成全员参与的良好氛围，切实做好设备、工装日常保养、维护，减少或防止设备、工装突发故障发生，保持和恢复设备、工装精度和性能，提升设备、工装状态和管理水平，保持生产顺利进行。

TPM的八大支柱是：个别改善、自主保全、专业保全、开发管理、品质保全、人才培养、事务改善、环境改善。

TPM活动的八大支柱

TPM活动的6S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。以6S为切入点，开展TPM活动。6S是TPM活动的基础，是TPM活动的突破口；6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。

TPM的寻找和清除“六源”活动，“六源”为污染源、浪费源、故障源、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。

TPM清除“六源”活动

公司开展TPM自主保全活动展开的五大阶段：1）、初期清扫（清扫点检）2）、发生源、困难处的对策3）、总点检4）、点检效率化5）、自主管理。

第一阶段：初期清扫

1、初期清扫的目的：①以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除。②防止强制劣化。③透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。

2、经由清扫接触设备的各部位（看、摸），可发现部位的不良点有振动、发热、松动、症兆。

3、初期清扫的要求：①要将看得见和看不见的地方都清扫干净；②对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；③长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，

持续实施。

4、对设备的清扫必需做到操作工人自己动手，且进行全面清扫，维修人员对清扫活动进行技术支持。

5、经常为设备清扫是发现设备微小问题和变化，从而预防大问题、严重故障出现的最实用方法；

第二阶段：发生源、困难处的对策

1、TPM第二阶段的主要内容是发生源及困难部位改善对策。TPM第二阶段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间和学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。

2、清扫困难源指需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位等。

3、故障源指引起故障的设备外部和本身条件。

4、危险源指存在安全隐患的现场和设备状况。

5、缺陷源指引起产品缺陷的设备问题及环境因素。

6、浪费源指造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。

7、发生源及困难部位改善对策的作用：使操作员工更加熟悉自己的设备、改善设备的使用性能、一劳永逸，同类污染现象不再发生、培养员工改善的意识和解决问题的能力8、发生源及困难部位改善对策的推进要点：突破现状，大家动手；引入竞争，激发创意；维护成果，中层引导。

第三阶段：总点检

tpm工作总结 第四篇

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零，

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费，

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

tpm工作总结 第五篇

1、制定、实施、完善设备的TPM计划，负责组织、领导、协调、控制的全过程，及时总结推行过程中的经验和教训，形成指导性文件。

2、制定TPM评价指标与改进目标。

3、根据设备运行状况和备件的损坏情况，保证备件的及时供应，控制备件的库存成本。

4、引领开展TPM(全面生产性维修)活动，组织相关的培训、推进各单位TPM工作的开展，推动全体员工共同融入TPM活动。

5、通过计划维修、状态维修、故障诊断、改善维修等手段，建立预防维修体系，保证设备完好.

6、关注生产中出现的一般设备故障,对于区域工程师反馈的重大设备故障及时纳入PM计划表，并优化升级预防性维修。

7、负责按照预防性维修计划，落实TPM项目，并监督执行情况。